Schutz durch Luft

Fapack, ein Pionier auf dem Gebiet der Verpackungsteile aus Airpop.

 

 

Seit mehr als 40 Jahren produziert Fapack Verpackungsteile aus airpop® (bisher besser bekannt als Styropor® oder EPS) und gehört damit zu den Pionieren auf diesem Gebiet in Deutschland. Ein umfangreiches Netzwerk aus Lieferanten und der Kontakt zu deren Entwicklungslaboren stellt sicher, dass wir uns nicht auf unserer Erfahrung ausruhen sondern immer mit der Zeit gehen. Ein Spezialgebiet von FAPACK in diesem Bereich sind so genannte technische Formteile aus airpop® die z.B. in Maschinen oder Helmen ihre spezielle Funktion erfüllen. Der neue Name airpop® löst dabei die bisherigen zahlreichen Begriffe wie z.B. Styrofoam Cellplast oder Quietschpappe für ein und dasselbe Material ab.

 

 

Das Material

Herausragende Schutzeigenschaften bei minimalem Materialeinsatz!

 

airpop® ermöglicht es uns empfindliche Körperteile oder Produkte optimal zu schützen. Bei einem Materialeinsatz von nur 2% hilft uns airpop® dabei eine passgenaue Dämpfungsschicht um nahezu jedes Objekt zu erzeugen, welche zu 98% aus Luft besteht.

 

Neben dem geringen Materialeinsatz von nur 2% hat airpop® noch andere positive Eigenschaften:

Die geringe Wärmeleitfähigkeit hält Lebensmittel frisch und Medikamente kühl oder warm. Spezial-Verpackungen aus airpop® schützen radioaktive Isotope in Bleibehältern bei einem Fall aus bis zu 10 Metern Höhe.

 

Außerdem ist das geruchs- und geschmacksneutrale Material unempfindlich gegenüber Feuchtigkeit und UV-Strahlen und wird seit jeher ohne FCKW produziert . Verpackungen aus airpop® sind somit nicht nur extrem leicht sondern schonen auch unsere Umwelt. Durch die hervorragenden Schutzeigenschaften des Materials werden Transportschäden bei geringstem Rohstoffeinsatz vermieden. Vor allem Produkte im weltweiten Versand müssen besonders geschützt werden. Ein defektes Produkt beim Endkunden erzeugt nicht nur einen Imageschaden sondern verursacht auch Kosten für eventuelle Ersatzteillieferungen oder einen kompletten Austausch bzw. Rücktransport.

 

Hier gehts zum Faktencheck: https://newsroom.kunststoffverpackungen.de/faktencheck

 

Ob zum Schutz, zum Transport oder als technisches Funktionsteil, die Möglichkeiten von airpop® sind sehr vielseitig. Gerne beraten wir Sie bei der Erstellung des passenden Formteils für Ihre Anforderungen. Profitieren Sie von unserer über 40 jährigen Erfahrung im Bereich der airpop® Produktion. Idealerweise benötigen wir hierfür einen Produkt-Dummy, Informationen bezüglich besonderer Anforderungen an die Umverpackung und die geplante Jahresstückzahl.

 

Weitere Informationen finden Sie unter: https://airpop.de/

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Verarbeitung

Das Rohmaterial wird vor der Verarbeitung zu einem Formteil in der gewünschten Dichte vorgeschäumt. Dies geschieht bei Temperaturen von 80-100 Grad in einem sogenannten Vorschäumer mit Hilfe von Wasserdampf.

 

Nach der Vorschäumung muss das Material in belüfteten Silos mehrere Tage zwischengelagert werden. Dadurch erhalten die Rohstoffperlen eine größere mechanische Stabilität. Anschließend wird das Bauteil in einem Schäumwerkzeug ausgeschäumt. Dies geschieht entweder im Niedrigtemperatur-Verfahren LTH oder auf Vakuum-Maschinen.

 

Alle relevanten Daten werden während der Produktion permanent überwacht und dokumentiert.

Helme

Seit mehr als 30 Jahren produziert Fapack Helmteile aus airpop®. Der Schutz des Kopfes stellt besonders hohe Ansprüche an die Fertigung und die Qualitätskontrolle.

 

Bei der airpop®-Innenausstattung von Motorrad-, Fahrrad- und Skihelmen garantiert FAPACK eine ausnahmslose Endkontrolle: Jede Fertigung wird dokumentiert und protokolliert. Auf Wunsch werden die Vorschäum-, Produktions- und Wiegedaten sowie Temperaturen und andere Parameter fortwährend gespeichert und als Dokumentation mit ausgeliefert.

 

So können unsere Kunden sichergehen, dass die fertigen Helme die strengen Funktionstests bestehen. Außerdem verfügen sie jederzeit über eine hundertprozentige Rückverfolgung aller relevanten Parameter.

 

Ein zusätzlicher Nutzen der Dokumentation: Es müssen deutlich weniger Stichproben herausgezogen und beispielsweise bei Belastungstests zerstört werden.

Pharmaverpackungen

Airpop®-Verpackungen werden auf Grund Ihrer Schutzeigenschaften auch für den Transport von Pharmaprodukten genutzt.

 

Die bei Fapack hergestellten Trayverpackungen für Glasfläschchen werden vollautomatisch in der Fertigung eines großen Berliner Pharmaproduzenten bestückt. Hierfür gelten besonders enge Fertigungstoleranzen. In Spezialbehältern werden radioaktive Isotope weltweit verschickt. Zwischenlagen aus airpop® kommen in der Radiologie zum Einsatz. Für zahlreiche Anwendungen werden Bauteile oder Verpackungen aus airpop® verwendet und haben sich seit vielen Jahren bewährt.

Recycling

Seit Jahrzehnten nimmt FAPACK die gebrauchten Verpackungen von seinen Kunden kostenlos zurück. Die moderne Recyclinganlage garantiert eine umweltgerechte Verwertung.

Papier- und Kartonagenreste werden in einer Papierfabrik bei der Herstellung von neuen Bögen zugesetzt.

 

Gebrauchte airpop®-Teile werden bei uns zu Blöcken verpresst. Anschließend wird das Material eingeschmolzen und zu neuen Kunststoffteilen verarbeitet. Da ein airpop® Formteil gerade einmal zu 2% aus Rohstoff und zu 98% aus Luft besteht, bleiben die zu recycelten Materialmengen im Vergleich zu anderen Verpackungsstoffen sehr gering.

 

In der Gesamt-Umwelt-Bilanz ist airpop® ein herausragendes Material und besser als sein Ruf. Zum einen schützen airpop®-Teile empfindliche Güter während des Transports vor Beschädigungen und sorgen dafür, dass der Ausschuss gering bleibt. Zum anderen lassen sich gemahlene, saubere airpop®-Abfälle mehrmals als Zuschlagstoff wieder verwenden und reduzieren so den Einsatz von frischem Rohmaterial. Verschmutzte Verpackungen können durch Verbrennen beseitigt werden. Bei ca. 1.000 °C verbrennen airpop®-Teile rückstandslos zu Kohlendioxid und Wasser. Dabei werden weniger Schadstoffe abgegeben als beim Verbrennen von Holz oder Papier. Der gute Heizwert kann außerdem für andere Anwendungen genutzt werden.

 

So manches der FAPACK-Formteile besteht aus bis zu 30 Prozent Recyclingmaterial. Schon während des Produktionsprozesses werden durch das energiesparende Niedrigtemperaturverfahren LTH wertvolle Ressourcen eingespart. So hilft FAPACK, Abfall zu vermeiden und die Umwelt zu entlasten.

 

 

Recyclingfähigkeit

Für Verunsicherung sorgt die Ende November 2018 von der Zentralen Stelle Verpackungsregister veröffentlichte „Orientierungshilfe zur Bemessung der Recyclingfähigkeit von systembeteiligungspflichtigen Verpackungen“. Hier wird EPS von den sogenannten Gutmaterialien ausgeschlossen und gilt damit nach Definition der Zentralen Stelle als nicht recyclingfähig. 

„Die Einstufung von EPS als nicht-recyclingfähig basiert auf rein ökonomischen Entscheidungen seitens der Sortierer“, betont Mara Hancker, Leiterin PR bei der IK Industrievereinigung Kunststoffverpackungen und Ansprechpartnerin für die Fachgruppe airpop. „Zum einen sind die Mengen im Gelben Sack vergleichsweise gering und zum anderen erzielt das Material ausgezeichnete Werte in der energetischen Verwertung. Mit der tatsächlichen physikalischen Recyclingfähigkeit des Materials hat diese Einstufung nichts zu tun.“

 

Einstufung widerspricht der Realität

 

Die Einstufung als nicht-recyclingfähig bedeutet in der Praxis eine Abwertung des Verpackungsmaterials. „Mit der aus unserer Sicht nicht gerechtfertigten Stigmatisierung wird das Material trotz ökologischer Vorteile gegenüber anderen Materialien schlechter gestellt“, so Mara Hancker. Die Einstufung wirkt verunsichernd auf die maßgeblichen Industrien. „Eine Substitution durch ökologisch nachteiligere Materialien ist dabei nicht im Sinne der Umwelt und auch nicht im Sinne des Verpackungsgesetzes.“

 

Hohe Recyclingquote im europäischen Vergleich bereits heute

 

Dass ein Recycling von von EPS problemlos funktioniert, beweist die gewerbliche Sammlung bereits heute. Rund 80 Prozent der im Markt befindlichen airpop-Menge gehen heute gar nicht aus den Privathaushalten in den Gelben Sack. Der Großteil wird bei den Herstellern in den Haupteinsatzgebieten Weiße Ware sowie Möbel gesammelt und an spezialisierte Recycler weitergegeben.

 

Die Recyclingquote des Wertstoffs liegt in Deutschland insgesamt bei 50 Prozent – im europäischen Vergleich ein hoher Wert. Gebrauchte Styropor-Verpackungen werden nach der Aufbereitung des Materials zu neuen airpop-Anwendungen.

Neue Wege für airpop aus dem Gelben Sack

 

Die Fachgruppe airpop will das EPS-Recycling weiter ausbauen und den airpop-Kreislauf aktiv mitgestalten. Daher unterstützt sie den Aufbau innovativer Recyclingverfahren wie das EU-geförderte PolySytyrene-Loop- oder das kanadische PolyStyvert-Verfahren. Zurzeit findet in Kanada beispielsweise ein PolyStyvert-Testlauf mit in Deutschland aussortierten entsprechender Verpackungen aus dem Gelben Sack statt. Besonders auch das Chemische Recycling durch die Rohstoff herstellende Industrie wird als Option für hochwertiges Recycling intensiv verfolgt. Über den europäischen Verband EUMEPS wird zudem international an Lösungen gearbeitet.

(Quelle: Newsroom Kunststoffverpackungen.de)

 

Weitere Informationen unter www.airpop.de

 

Für Fragen und Antworten

stehen wir Ihnen gerne zur Verfügung.

Für Angebotsanfragen und Fragen rund um unsere Verpackungskünste kontaktieren Sie uns gerne per Telefon unter 030 74 06 78 – 0 oder schreiben Sie uns eine E-Mail an info@fapack.de.